沿着钢轨磙道线的传送方向前行，步入精整作业区。“口兹口兹……”不远处，传来金属的摩擦声。寻声望去，焊后的打磨现场，弧光阵阵、焊花飞舞。记者看到，焊接后的焊头，正在电脑操控下进行着一系列外观矫直、铣削、平整、超声波探伤检测等作业工序。

　　“一个焊头，相当于1000条生命。”在基地作业间，映入眼帘的是墙上赫然醒目的标语。“高铁钢轨的质量是高铁运行的安全命脉，直接关系到旅客的生命财产安危。”焊轨车间精整工班工长万超是个80后，他带领班组人员坚守在“冷线”岗位上，从事钢轨精整，主要是对焊接后的长轨焊头进行外观矫直、铣削、平整、超声波探伤检测等作业，是确认轨缝质量合格，装车供应现场的最后一道“安全卡哨”。

　　为此，“冷线”上的“焊轨师”们使出十八般武艺，运用抗断落锤等科学检测手段，为每一条钢轨的安全质量戴上“紧箍”。

　　首先是检测焊接头内在质量的稳定可靠性，承载能力是否达标。技术人员在每次焊接生产500个接头后，都必须进行5个生产性落锤试验；在每5000个接头或每季度，必须进行硬度试验。这两项破坏性试验均要达标，同时对每个焊头还要进行无损探伤。

　　落锤试验，是对长钢轨焊接质量卡控的重要一环。采用重达1吨的铁锤从5.2米高度对其进行自由落体式的锤击，锤击后的接头必须不断不裂，然后再强行断开进行断面检查，以验证接头的内在质量。

　　每条长轨接头最后还须接受“长轨医生”的检查，主要是运用超声波探伤仪，对接头的全身进行无损检测，通过超声波波形的变化进行判别，验证接头是不是有“病”，“病情”轻重如何。有“病”就开刀，把不达标的接头切掉，“无病”者给予健康证明，准许出厂。

　　2013年3月，芜湖北焊轨基地首次采用钢轨焊缝数控精铣机，以提升加工精度和稳定性的等级。但是，新工艺涉及现代先进控制等技术，当时无经验可借鉴，无规律可循。基地领导出于信任，把这块“硬骨头”交给了平时就爱钻研技术的80后青工万超。

　　尽管万超在武汉铁路职业技术学院学的是铁路运输专业，与现在的工作“不搭界”。可他一切从零开始，一有机会就向老师傅请教，“身上始终揣着专业书籍，每天最早一个到岗，最后一个下班”，凭着一股不服输的干劲儿，最终成长为钢轨精整技术骨干。

　　接到任务之后，万超成立以工班青年骨干为核心的设备调试攻关组，用试验钢轨进行铣削试验，对每次铣削生成的数据组织分析讨论，向国内厂家的专家请教，反复揣摩作业原理、工艺流程、技术要领。经过一个多月的努力，新设备运用技术攻关终于成功，钢轨焊头外观平直度，焊头内在稳定性达到“一次合格”的标准要求，实现了新设备使用的预期值。年仅27岁的万超很快升任为精整工班工长，他也成为焊轨车间历史上最年轻的一位工长。

　　“以前的钢轨焊接主要靠人工，精度控制难保证，现在焊轨是采用机械智能化和计算机操作，这使得懂关键技术、熟练操作计算机的青年脱颖而出，在此成长成才。”基地党支部书记缪锡昌告诉中国青年报·中青在线记者，目前基地职工中70%左右都是35岁以下的青年，挑起了“焊轨师”的大梁。“他们用自己的青春，为中国高铁走出去，铺下了基石”。（王磊 陆应果）