中航工业沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司发动机装配厂总装工段李志强班，现有员工52人，其中高级技师9人，技师16人。该班组承担着“昆仑”系列、“太行”系列发动机、QD128燃机等发动机的总装配工作，是公司各型别发动机科研和批产的最后一道装配工序。

 

    该班组通过传承全国群英会老劳模马德友精神，以“无边际工作，无缝隙链接，通力合作”的协同原则，在公司生产任务非常繁重的情况下不断攻克生产现场的疑难问题，解决制约生产瓶颈的突破口，确保生产任务的完成；班组以打造铁拳集体、铁肩团队、铁血员工为重点，积极开展学习型、精益型、和谐型班组创建活动，使班组的自主管理水平不断提升，班组的整体能力和员工素质明显提高，成为公司班组建设中的一面旗帜。鉴于李志强班在发动机生产中的重要贡献，2006年获辽宁省五一奖状，2007年获沈阳市金牌班组，2008年获辽宁省工人先锋号、沈阳市五一先锋号、沈阳市先进集体，2009年获中华全国总工会工人先锋号，2010年获中央企业红旗班组，2012年获中航工业“六型”示范班组等荣誉。同时，李志强被誉为发动机“装配大师”，2011年荣获辽宁省“五一”劳动奖章，2012年被评为辽宁省劳动模范荣誉。

 

     提高装配效率 创国际先进水平

 

    伴随着新军事浪潮的风起云涌和中国周边局势的复杂多变，国防迫切需要强劲的中国动力。而航空发动机装配是决定发动机交付节点和产品质量的最后一关，也是最重要的一环。李志强班组成员赵哲说每个人的压力都很大，因为一旦出现问题，他们要在最快的时间判断准确然后排除故障，如果留下一点“尾巴”，就会给飞行安全带来很严重的损失，造成极其严重的后果。作为现代工业皇冠上的明珠，航空发动机有数万个零件，其装配过程更是异常复杂，如何提高工作效率，满足国防需要，成为李志强班全体成员必须设法解决的难题。经过不断的摸索研究，最终将每步操作细化成60-90个工序，每一道工序的操作时间也控制在5-15分钟。李志强班首创的这种标准化作业模式，打破了行规，开创了国内航空发动机装配的先河，使一次提交合格率达到了国际先进水平。

 

    主动承担排故任务 攻克漏油难关

 

    发动机试车过程中的漏油问题一直是困扰李志强班的“顽疾”。太行发动机上共有管路170根，每根管理有1-5个连接部位，均有可能发生漏油。李志强的徒弟温尚志说，师傅带领全组成员翻阅了近千份资料，制定出不同的排故方案，进行机理分析后再反复的做试验。

 

    李志强班将管路分为310个漏油点，对经常出现漏油故障的点进行统计，最后对统计出的漏油频发的48个点进行重点剖析。根据多年的装配经验，总结出发动机管路漏油的三个主因：附件、导管原带缺陷；设计结构不合理；装配原因。对班组可控的由装配原因造成的漏油，从管路结构和装配关系入手，结合操作经验，总结规律，由技能专家对青年员工进行管路拧紧力矩及拧紧技巧的传授，规范员工的操作行为，提高全体员工的操作技能。

 

    几个月来，通过对60个台次发动机漏油情况进行监控，零漏油台次已经达到了48个台次，较之前降低了120PPM。通过进一步原因分析和不断针对漏油排除方法的培训，最终将达到零漏油率的目标。中航工业黎明发动机有限责任公司董事长、党委书记杨森说，“李志强班是我们企业的动力铁军，近年来他们先后攻克了太行昆仑等航空发动机装配六大关键技术，实现工创新126项，任务交给他们 我们心里就有了底，完成就有保障。”

 

    创建学习型班组 助推自主管理

 

    李志强班以“打造航空企业金牌班组”为愿景，从2006年开始学习型班组的创建活动。成立了班组读书会，利用班组每日的“班后工作点评”时间，开展读书活动；在创建学习班组的基础上，班组的制度和机制也尝试着进行创新改革。积极推进班组自主管理体系化建设，设立班组十大员，明确班组管理责任推动管理。班组创新实施 “两班制”生产，将班组装配流程细化为288个基本装配单元，两班交接时以装配单元节点为界面进行交接，实施两班倒工作制，“两班制”在国内发动机装配行业首开先河，大幅度提高了生产效率。

在员工个人素养提升上，李志强班以提升操作技能为学习目的，采取专家讲学、现场辅导、实训比武、案例分析和传帮带等形式助推员工素养和能力提升。几年来，班组共培养出公司一级技术能手1名，二级技术能手2名，三级技术能手5名，技师以上员工16名，高级工以上人员的比例已经达到70%，能够在试车台进行总装排故操作的人员比例，由2008年的60%上升到现在90%以上。

 

    创建精益型班组 修炼创新活力

 

    一是合理调配操作人员提高装配质量。根据班组员工的装配技能和熟练程度，合理进行人员搭配，通过发挥人员的比较优势，提升了班组中小团队的综合能力，大大地提高了装配质量，使一次提交合格率最好值由78%上升到97.6%。

 

    二是推广标准作业时间提高装配效率。对发动机装配工序进行了细化分解，规范标准作业动作，核定标准装配时间，有效地提高了生产效率。2010年，单台发动机总装效率比2009年提高了30%，2011年，单台发动机管路装配缩短2小时左右，每年节省的工时费至少在20多万元以上。

 

    三是改进试车故障排故措施。对发动机检验试车过程中制约发动机交付的典型故障进行攻关，及时找出了故障的原因，通过改变后腔回油管管型，使滑油倒流这一顽疾得以根本解决。

四是开展全员参与的精益改善活动。推广李志强操作法消除发动机某组件的装配瓶颈。发明李志强刻刀，李志强锁片钳、车架保护装置、接油盘连接器提高生产效率。成立“同德来”精益改进小组，全班共完成了发动机总装流程梳理、优化修改操作倒班指导、发动机管路外形改进等11项精益改进工作，员工参与率达到了77%。

 

    打造铁血员工 创建和谐型班组

 

    在李志强班，日常管理纪律十分严明，但友爱互助同时蔚然成风。遇到员工及家属有病的情况，其他员工都主动的利用业余时间带上慰问品前去探望。每当遇到班组人员及其家属的红、白喜事，全班人员更是倾巢出动，如同办自己的事情一样尽心尽力。严格的管理文化在和谐的相处中得到了全班员工的认同。

 

    作为公司发动机制造的最后一道生产工序，李志强班经常面临任务周期短，节点要求急、装配周期不足的难题，但凭着他们一不怕苦、二不怕累的实干精神，敢于承担、敢于拼搏敢打硬仗、善打硬仗的亮剑精神，每一次难题都被他们用奉献和忠诚化解，用激情和进取消除。在集团的型号重大排故活动中，李志强班全班坚持国家利益至上，配合排故工作，三天三夜连轴转，为排故工作的顺利完成做出了贡献。去年，在国家重点任务完成过程中，李志强班全体员工经过99个日夜的奋战，排除工期紧、任务难度大，配套不及时等难题的困扰，共解决各类技术问题近千次，出色完成了任务。

 

    2013年8月，国家主席习近平到黎明公司视察了李志强班，习主席勉励他们，“你们的职业很光荣，你们的责任很重达，一定要把本职工作做好，装出更多精品”。习主席的殷切期望让他们备受鼓舞，李志强和工友们也正是以实际行动，用一双双沾满油污的双手不断铸造“航空梦想”。               (中工网记者马杨灵 通讯员刘丹)