攻坚，在他眼中是工作的一部分

    2002年、2008年我国ARJ21新支线飞机项目和大型客机项目先后立项研制，中国人的大飞机梦再次被点燃。由于飞机处于研制和试飞阶段，设计定型及各项试验的过程中会产生许多特制件，这些零件无法进行大批量、规模化生产，钳工是进行零件加工最直接的手段。胡双钱几十年的积累和沉淀开始发挥作用。

    2014年5月初的一天，胡双钱的班组接到需要紧急加工ARJ21-700飞机起落架钛合金作动筒接头特制件制孔任务。由于此接头零件外形复杂、孔径小、精度高，沉稳的胡双钱接到任务后，先打开AAO(先行装配大纲)一看，每个特制件都是精锻出来的，仅单价价值就达100多万元。36个孔，大小不一样，孔的精度要求是0.024毫米，相当于头发丝的直径一半不到。

    “不试试怎么能说不行？”胡双钱认真分析技术资料，一次次做着演算，拿到零件和工装样板后，又反复比对，初步探索出一套加工方法和规律。他先将自己的加工想法，在同等的废料上进行试验，在确保钻头、铰刀加工下来质量没有丝毫问题的情况下，才着手进行正式加工。与此同时，考虑到钛合金冷却性能差，容易造成孔加工后尺寸不稳定的特殊情况，采用红油加压缩空气冷却。为了解决孔距位置的质量精度问题，胡双钱采取“圆柱销”为辅助定位方法，先找准钻孔加工的位置；然后再用钻套引导钻头进行加工，以保证钻孔位置的精度。

    当胡双钱依靠自己的一双手和一台传统的铣钻床完成了这个令他自己都感到“紧张”的任务，加工的零件一次性通过质量管理部和适航管理部两个部门的检验，并立即被送去安装时，在场的技术员、调度员和生产工人无不心生钦佩之情，“太了不起了！”。

    2014年年初的一天，临近下班时分，生产调度火急火燎地跑到钳工班组，“堵”住了准备要打卡下班的胡双钱。原来C919 大型客机项目平尾零件上，一个直径仅1.6毫米，位于连接接头的小孔，需要胡双钱进行加工。孔槽位置精度为0.15毫米。由于这是一个带双角度的零件，存在15度斜坡，属于非平面加工；且钻孔位置离上平面距离有50厘米，需要用戴长套筒的钻头进行加工。如此一来，加工精度很难保证。在困难面前，胡双钱定了定神，开动脑筋，寻找对策。他首先利用角度台虎钳，找准钻孔的加固位置，再用小的钻夹头装夹在大的钻夹头里面，这样既能接长钻头，又起到了加工时的稳定作用。之后，他用中心钻定位，在确保钻孔位置后，再进行加工……一个个步骤忙而不乱、有条不紊。

    时间一分一秒地过去，到最后一个环节完成时，已经是次日凌晨1点。当胡双钱放下手中的工具，准备起身时，才感觉到浑身累得像散了架。然而，第二天清晨，车间同事发现，胡双钱已经在钳工组磨刀具了。